อบรม Poka Yoke & Visual control การเพิ่มผลผลิตด้วยการป้องกันความผิดพลาด (Zero-Defect by PokaYoke)

หลักสูตรอบรม Poka Yoke & Visual control การเพิ่มผลผลิตด้วยการป้องกันความผิดพลาด (Zero-Defect by PokaYoke)

Poka-Yoke – ระบบป้องกันความผิดพลาด
ในโรงงานอุตสาหกรรมที่ผลิตสินค้านานาชนิด บ่อยครั้งมักเกิดสินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานหรือเกิดเป็นของเสียขึ้น ซึ่งบางครั้งของเสียเหล่านั้นอาจเล็ดลอดผ่านกระบวนการควบคุมคุณภาพทางงาน สถิติ(Statistical Quality Control) จากการสุ่มตัวอย่างเพื่อตรวจสอบไปสู่ลูกค้าได้ ซึ่งมีผลกระทบต่อความพึงพอใจของลูกค้า (Customer Satisfaction) และต้องทำการแก้ไขผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐานเหล่านั้น (Rework) ซึ่งทำให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้นไปอีก เทคนิคหนึ่งทางด้านปรับปรุงคุณภาพและมุงมั่นสู่ของเสียเป็นศูนย์ (Zero-Defect) นั้นคือ การใช้ระบบ POKA-YOKE ซึ่งเป็นระบบป้องกันความผิดพลาด ที่มีรากฐานมาจากภาษาญี่ปุ่น
POKA คือ ความผิดพลาดจากการไม่เอาใจใส่
YOKE คือ ป้องกัน/ไม่ให้เกิด/หลีกเลี่ยง
หรือที่เรียกกันเป็นที่แพร่หลายว่า ระบบป้องกันความผิดพลาดจากการพลั้งเผลอหรือใช้คำว่า Error- Proofing ซึ่งระบบ POKA-YOKE นี้ ควบคุมให้งานในกระบวนการมีความถูกต้องมากที่สุด ก่อนที่จะสามารถผ่านไปสู่กระบวนการต่อไป
โดยความผิดพลาดที่เกิดจากเครื่องจักรนั้นไม่ค่อยน่าเป็นห่วงมากนัก เพราะวิศวกรที่ได้ออกแบบเครื่องจักรนั้น มักออกแบบให้ได้ตามมาตรฐานเป็นที่ ยอมรับในระดับหนึ่ง ส่วนมากที่มีปัญหาในการผลิตคือคน แต่ถ้าเราออกแบบให้ดีตั้งแต่ต้นปัญหาต่างๆ เช่นของเสีย หรือ ปัญหาที่เกิดจากคนก็จะหมดไปทำให้ประหยัดค่าอบรมซ้ำๆ และค่าความเสียหายที่เกิดจากของเสียเป็นต้น

วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเข้าใจ ถึงแนวคิดและความเป็นมาของการเพิ่มผลผลิตด้วย หลักการของระบบป้องกันความผิดพลาด หรือ Poka Yoke
2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมทราบถึงแนวทางและขั้นตอนในการปรับปรุงงานเพื่อลดความผิดพลาดอย่างต่อเนื่อง
3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมเกิดการพัฒนาและแก้ไขปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างถูกวิธีและ
ทราบถึงอุปสรรคและแนวทางแก้ไขปัญหาได้อย่างถูกต้อง

หัวข้อการอบรม
• ที่มาของการทำธุรกิจ ต้นทุน กำไร
• คุณภาพหมายถึงอะไร
• การควบคุมคุณภาพของเสียเป็นศูนย์ (ZQC)
• กิจกรรมที่1 ทายนิสัย
• อะไรทำให้เกิดของเสีย
• ประเภทของเสีย
• Workshop #1 ค้นหาของเสียในโรงงาน
• ระบบ Poka Yoke
• วิธีการใช้งานระบบ Poka Yoke
• Visual control และการประยุกต์ใช้งาน
• Workshop #2 การปรับปรุงเพื่อลดของเสีย
• เทคนิคแก้ไขปัญหาและวิธีการปรับปรุงงานโดยความคิดสร้างสรรค์ เพื่อให้ผู้เข้าอบรมรู้ถึงเทคนิคและวิธีการในการแก้ไขปัญหา โดยใช้ความคิดสร้างสรรค์ได้อย่างเหมาะสม
• กรณีศึกษาและตัวอย่างระบบ Poka Yokeเพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เรียนรู้ถึงการวิเคราะห์ถึงปัญหาและแนวทางแก้ไขปัญหาจากตัวอย่างสถานการณ์ที่เกิดขึ้นจริง
• กิจกรรมที่ 2 เกมส์ฝึกสมอง
• ถาม-ตอบข้อสงสัย

กลุ่มเป้าหมาย
หัวหน้างาน พนักงาน และผู้ที่สนใจทั่วไป

รูปแบบการสัมมนา
• การบรรยาย กรณีศึกษา
• กิจกรรมกลุ่ม / ฝึกปฏิบัติ Workshop และการนำเสนอผลงานกลุ่ม
• ถาม-ตอบ / อภิปราย ให้นำไปประยุกต์สู่การทำงานจริง ให้คำปรึกษาในระหว่างการอบรม

ประโยชน์ที่คาดว่าจะได้รับ
1. พนักงานมีความรู้ความเข้าใจเกี่ยวกับแนวทางการใช้หลักการ Poka Yokeอย่างถูกต้องชัดเจน
2. พนักงานเข้ามามีส่วนร่วมในการพัฒนาปรับปรุงงานเพื่อยกระดับคุณภาพ ประสิทธิภาพ และความ
ปลอดภัยในการทำงานอย่างต่อเนื่อง
3. สามารถนำ Poka Yoke ไปประยุกต์ใช้ในการทำงาน และเป็นต้นแบบสาหรับการขยายผลภายในองค์กรต่อไป
4. พนักงานสามารถประยุกต์ใช้เทคนิคการปรับปรุง เช่น PCDA , 5S , QC7Tools ฯลฯ ร่วมกับ
กิจกรรมหรือโครงการปรับปรุงต่าง ๆ ได้อย่างเหมาะสม